Základní info
Faktury, které vytvořily potřebu aktualizace APQP:
* Změny v dalších odkazech vyžadují tuto aktualizaci pro APQP, aby zůstaly nadále relevantní. Jedná se například o novou terminologii a koncepty v souladu s IATF 16949, Příručkou AIAG & VDA FMEA a dalšími referenčními příručkami klíčových nástrojů Ford, General Motors a Stellantis.
* Posiluje se náležitá péče o APQP tak, aby se předešlo problémům souvisejícím se známými rizikovými faktory.
* Začlenění managementu znalostí (Lessons Learned) z dřívějších projektů a problémů.
* Využití APQP se mění tak, aby splňovaly požadavky kladené vyšší automatizací a autonomním řízením, elektrifikaci a rozšiřováním definice mobility.
* Doplnění obsahu popisujícího očekávání pro „Safe Launch“, posílení řídicích/omezujících opatření používaných v raných fázích sériové výroby.
* Namísto kompletního textu jsou zařazeny vhodné odkazy na specifikace zákazníků.
* Vstup od dodavatelů byl aktivně vyžádán a začleněn všude, kde je to vhodné.
Obsah kurzu:
Předmluva
Úvod
Základy pokročilého plánování kvality produktu (APQP)
Účel této referenční příručky
Odpovědnost za plánování kvality produktu
Začínáme
* Organizování týmu
* Definování předmětu
* Od týmu k týmu
* Výcvik
* Zajištění zdrojů
* Zapojení zákazníka a organizace
* Simultánní inženýrství
* Řešení sporných otázek
* Plány kontroly a řízení
* Časový plán kvality produktu
* Plán týkající se časového harmonogramu
Kapitola 1 Plánování a definování programu
Úvod
* Hlas zákazníka
* Obchodní plán a marketingová strategie
* Data z benchmarkingu produktu/procesu
* Předpoklady týkající se produktu/procesu
* Studie spolehlivosti produktu
* Vstupy od zákazníka
* Cíle návrhu
1.8 Cíle týkající se kvality a spolehlivosti
1.9 Předběžný rozpis materiálu
1.10 Předběžný vývojový diagram procesu
1.11 Předběžná identifikace zvláštních charakteristik produktu a procesu
1.12 Plán zajišťování produktu
1.13 Plánování kapacity
1.14 Podpora vedení
1.15 Implementace managementu změn
1.16 Ukazatele programu APQP
1.17 Plán zmírňování posouzených rizik
Kapitola 2 Návrh a vývoj produktu
Úvod
2.1 Analýza možnosti vzniku vad a jejich následků návrhu
2.2 Návrh pro vyrobitelnost, montáž a servis
2.3 Ověření návrhu
2.4 Přezkoumání návrhu
2.5 Plán kontroly a řízení realizace prototypu
2.6 Technické výkresy (včetně matematických dat)
2.7 Technické specifikace
2.8 Specifikace materiálu
2.9 Změny výkresu a specifikace
2.10 Požadavky na nová zařízení, nástroje a prostory
2.11 Zvláštní znaky produktu a procesu
2.12 Požadavky na měřící zařízení/zkušební zařízení
2.13 Závazek týmu k vyrobitelnosti a podpora vedení
Kapitola 3 Návrh a vývoj procesu
Úvod
3.1 Balící standardy a specifikace balení
3.2 Přezkoumání systému kvality produktu/procesu
3.3 Vývojový diagram procesu
3.4 Plán uspořádání prostor / Layout
3.5 Analýza možností vzniku vad a jejich následků procesu (PFMEA)
3.6 Plán kontroly a řízení pro ověřovací sérii
3.7 Instrukce pro proces
3.8 Plán analýzy systémů měření
3.9 Plán studie předběžné způsobilosti procesu
3.10 Leadership Support
Kapitola 4 Validace produktu a procesu
Úvod
4.1 Významná výrobní dávka
4.2 Analýza systému měření
4.3 Studie předběžné způsobilosti procesu
4.4 Schvalování dílů do sériové výroby
4.5 Zkoušení v rámci validace výroby
4.6 Hodnocení balení
4.7 Plán kontroly a řízení výroby
4.8 Schválení plánování kvality a podpora vedení
Kapitola 5 Zpětná vazba, posuzování a nápravné opatření
Úvod
5.1 Snížená variabilita
5.2 Zvýšená spokojenost zákazníka
5.3 Zlepšené služby pro zákazníka a dodání
5.4 Efektivní využití managementu znalostí / nejlepší praxe
Příloha A Kontrolní seznamy plánování kvality produktu
Účel kontrolních seznamů
A-0 APQP Kontrolní seznam rizikových faktorů APQP
A-1 Kontrolní seznam FMEA návrhu
A-2 Kontrolní seznam informací z návrhu
A-3 Kontrolní seznam pro nové vybavení, nástroje a kontrolní zařízení
A-4 Kontrolní seznam kvality produktu/procesu
A-5 Kontrolní seznam uspořádání prostor
A-6 Kontrolní seznam vývojového diagramu procesu
A-7 Kontrolní seznam FMEA procesu
A-8 Kontrolní seznam managmentu změn
A-9 Kontrolní seznam zajištění zdrojů
A-10 Kontrolní seznam plánu kontroly a řízení
Příloha B Management kontrolních bodů
Úvod
Kontrolní bod 0 (Koncept programu)
Kontrolní bod 1 (Schválení programu)
Kontrolní bod 2 (Vyrobitelnost návrhu)
Kontrolní bod 3 (Vyrobitelnost procesu)
Kontrolní bod 4 (Připravenost náběhu)
Kontrolní bod 5 (zpětná vazba, posouzení a nápravné opatření)
Příloha C Analytické techniky
Úvod
Ukazatele programu APQP
Analýza variability realizace montáže
Benchmarking
Diagram příčin a následků
Zvláštní charakteristiky plánu kontroly a řízení
Metoda kritické cesty
Navrhování a analýza experimentů (DoE)
Návrh pro vyrobitelnost a montáž
Návrh pro servisovatelnost
Plán a zpráva o ověření návrhu (DVP&R)
Analýza možnosti vzniku vad a jejich následků (FMEA)
Ochrana proti omylům / ochrana proti chybám
OEE (Celková efektivnost zařízení)
Tvorba vývojových diagramů procesu
Plán zmírňování posouzených rizik
Sledovatelnost
Příloha D Závazek týmu k vyrobitelnosti
Příloha E Přehled plánování kvality a schválení produktu
Příloha F Referenční materiály
Příloha G Specifické pokyny pro daný sektor
Příloha H Slovník
Příloha I Index
V průběhu školení praktické příklady u jednotlivých bodů/kapitol.
Webinář je určen pro všechny pracovníky, kteří jsou zahrnuti v organizaci do systému kvality QS 9000 a jsou součástí multifunkčního týmu, který je odpovědný za kompletní proces při vývoji nového výrobku a procesu, nebo při jejich významnějších změnách. Moderní plánování kvality produktu (APQP) je povinné pro dodavatelský řetězec v automobilovém průmyslu (Tier 1, Tier 2). Dodavatelé nebo výrobci z jiného odvětví průmyslu mohou používat ty prvky APQP, které po nich požaduje jejich zákazník nebo ty prvky, které uznají za vhodné pro svou podnikovou praxi.
